יישום טכנולוגיית הגהת שגיאות בייצור חלקי רכב!

1 、 יישום טכנולוגיית התקני הגהת שגיאות על ציוד

בתהליך הייצור של חלקי חילוף לרכב , היישום הטכנולוגי של התקני הגהת שגיאה על הציוד כולל בעיקר את הקטגוריות הבאות:

(1) הגהת שגיאות איכותית

באמצעות טכנולוגיית זיהוי תמונות, פוטואלקטרי, הגבלה, טכנולוגיית בקרת לוגיקה של מתג קרבה וכו 'להשלמת הגהת שגיאות, כגון: השוואת תמונות בזמן אמת: הבחינו אם כיוון חלקי ההרכבה נכון;

איתור חישה חיישנים: בהתאם לשינוי הצורה של דגמי מוצרים שונים, הקו האוטומטי העיבוד יביא להחזרת המידע החושני לנהלי העיבוד הבאים, כך שהתהליכים הבאים יתקשרו להליכי העיבוד המתאימים ויישמו את תוכן העיבוד המתאים;

איתור חור עיבוד שבבי: במצב לאחר קידוח או הקשה בקו העיבוד שבבי, יש לזהות את קצה החיתוך של חור העיבוד שבבי ולשטוף את השבבים;

תומך קשה: זיהו את כיוון הזרימה הקדמי והאחורי של החומר. לדוגמה, ביציאת ההזנה של קו העיבוד האוטומטי של בלוק הצילינדר, השתמש בהבדל הרוחב בין פני הקצה הקדמי והאחורי של בלוק הצילינדר כדי להגדיר את התומך הקשיח כדי להבטיח כי כיוון הקצה הקדמי יהיה קדמי כאשר הגליל חסימה נכנסת לקו העיבוד

בדיקה קשיחה: גילוי דגמים שונים של חלקים, הטמעת טכנולוגיות הרכבה או עיבוד שונות, כגון בדיקה לאיתור צורת החלקים, יישום הרכבה שונה, כגון בדיקה קשה לגילוי חור צילינדר, הבחנה בלוק צילינדר 3.0L או 3.4L;

בלוק מדריך: הבחין במדריך ההובלה של חלקים;

הגהת שגיאות מגורד: באמצעות איתור ובקרה של סורג, האם החומר מונח במקום;

הגהה על שגיאת מתקן: קבע אם חלקי ההרכבה מונחים על גבי המתקן כדי למנוע שגיאות.

(2) הגהת שגיאות כמותית

מטרת הגהת השגיאה מושגת על ידי מדידת טכנולוגיית המדידה (זרימת הגז שהוסבה לחשמל) הנגרמת על ידי הבדיקה או המרה על ידי חשמל גז, כגון:

משוב על נתוני איתור בדיקות אודם: הקוטר הפנימי של טבעת מושב שסתום לחוץ מתגלה על ידי בדיקת אודם כדי להבחין אם החלקים הם ראש צילינדר 3.0L או 3.1l של חלקי רכב;

גילוי אורך כלי BTS: זיהוי כלי מרכז עיבוד CNC יכול למנוע אורך שגוי של הכלי המותקן במגזין, למנוע את תופעת שבירת הכלים בתהליך העיבוד, ולהפחית את התרחשותו של חומר העבודה או מוצרי הפסולת הראשונים בתהליך של עיבוד שבבי;

זיהוי לחץ אוויר באוויר של משטח המיקום: אמצעי הוכחת שגיאות כדי לאשר שחומר העבודה נמצא במקום נכון;

מבחן דליפה: בדיקה מקוונת של חלקי רכב כמו ראש צילינדר, תעלת שמן של בלוק הצילינדר ותעלת מים וכו ', כדי לשלוט על הדליפה לתהליך הבא;

מדידת קוטר עם כלי לבדיקת קו: הוא נמצא בשימוש נרחב בעמדה לאחר משעמם וקציר בקו העיבוד האוטומטי, כדי לשלוט במראה של מוצרים בלתי מוסמכים 100%;

בקרת מומנט: דרגת ההידוק של חלקי רכב כמו ברגים רבים נשלטת על ידי אקדח מומנט.

(3) הוכחת שגיאות בפונקציית הרטט

באמצעות הרטט של מכונת הרטט החלקים רוטטים ברציפות ומועברים למקום בו כיוון החלקים נכון. רק כאשר החלקים בכיוון המיקום הנכון, הם יכולים להיכנס למסלול ההזנה. החלקים עם כיוון המיקום הלא נכון נופלים לתיבת החומר הרוטט של החלקים, על מנת למנוע כיוון הזנה שגוי של החלקים ולהימנע משריטת החלקים. לדוגמה:

ודא את כיוון תותב גל זיזים הצילינדר כדי למנוע לחץ על התותב הפוך;

כיוון התאמת העיתונות של הכיסוי של תעלת המים בלוק הצילינדר הוא הוכחת שגיאות וכו '.

2 proof הוכחת שגיאות מהותיות

הוכחת שגיאה במכשיר החזקת חומר העבודה: המוצרים המעובדים מונחים במצב קבוע בצורה כיוונית כדי למנוע התנגשות בין חומר העבודה ולהבטיח את איכות פני השטח של החלקים המעובדים;

הגהת שגיאות בקוד צבע: מתלה האחסון של חלקים באזור ההרכבה משתמש בהגיית שגיאות בקוד צבע.

3 proof הוכחת שגיאות ידנית

(1) קבע SOS פעולה סטנדרטית: לדוגמא, מוצרים מוגמרים, מוצרים שיש לעבד אותם, חומרי פסולת, פסולת תעשייתית וחלקים לא מקוונים אחרים בתהליך העיבוד, עליהם לתלות מיד תוויות זיהוי בצבעים שונים בהתאם למפרט העיבוד של חלקים שונים. (ראה תרשים 9), קבעו את עמידות השימוש הרגילה של כלי החיתוך, הקימו TPM, מערכת תחזוקת PM במקרה של התקנה שגויה וכו ';

(2) התקנת כלים והגהת שגיאות: המפעיל מתאים את הכלי בהתאם למפרט שינוי הכלי, כמו בדיקת מספר הכלי והשוואה של אורך הכלים, על מנת למנוע חלקים לא מוסמכים הנגרמים בגלל שגיאות בהתאמת הכלים;

(3) בדיקה חזותית והגהת שגיאות מדידה של חומר העבודה: המפעיל יבדוק באופן ויזואלי על פי תדירות הבדיקה וימודד את הליקויים הקיימים בעיבוד החומר וכיסוי עצמו, יסיר את היצירה הבלתי מוסמכת, ויהפוך אותה במצב לא מקוון בתחנה זו.

★ רמת טכנולוגיית הגהת שגיאות

בהתאם לאפקט הגהת השגיאה, ניתן לחלק את טכנולוגיית הגהת השגיאות לשלוש הרמות הבאות:

(1) הגהת שגיאה ללא ליקויי ייצור, כלומר אי אפשר לייצר חלקים רעים, ומספר החלקים שעלולים להיפגע הוא אפס;

(2) הגהת שגיאה מבלי להעביר פגמים, כלומר אי אפשר להעביר חלקים רעים לתחנה הבאה;

(3) הוכחת שגיאות בליקויים אינה מקובלת, כלומר התחנה שלאחר מכן לא תקבל חלקים רעים

המצב האידיאלי של טכנולוגיית הגהת שגיאות הוא הגהת שגיאות ללא פגמים בייצור, שהיא הטכנולוגיה לבקרת בקרה פעילה, כלכלית, צפויה ומניעת שגיאות. לדוגמה, איתור בדיקה, מגבלת מדריך והשראת חיישן לפני העיבוד יכול למנוע פגמים בייצור. עם זאת, בשל הפגמים האפשריים או הסיבות השונות והפריסה הפונקציונלית של כלי המכונה וסיבות אחרות, אין זה מן הנמנע לאמץ את שתי הטכנולוגיות האחרות להגנת שגיאות שאינן מעבירות פגמים ואינם מקבלים פגמים, שהם גם הכי הרבה אמצעי הגהה פסיביים ויקרים. מרכז העיבוד של CNC ותחנת הקידוח של קו העיבוד האוטומטי יכולים לאתר את שבירת הכלי לאחר עיבוד בתחנה זו, שיכולים להגיע למטרה לא להעביר פגמים; איתור והגהת שגיאות של תחנת הגילוי לאחר עיבוד הקידוח והקשה בקו האוטומטי יכול להגיע רק למטרה לא לקבל פגמים.